오늘은 지난주 플랜트 조선 컨퍼런스 2026에 다녀온 이야기를 더해보려고 합니다. 헥사곤 ALI의 남홍진 전무님의 이야기도 아주 인상 깊게 들어 한번 이야기해 보려고 합니다.
F1 레이싱의 피트 스탑을 본 적 있으신가요? 타이어 교체와 차량 점검을 위해 잠깐 멈추는 구간인데요, 1초만 늦어도 순위가 뒤바뀌는 세계에요. 근데 이 피트 스탑의 긴장감을 플랜트 프로젝트에 대입해서 이야기한 사람이 있어요. 헥사곤 ALI에서 프로젝트 실행 솔루션 영업을 담당하고 있는 남홍진 전무님인데요, 공급망 계획과 실행 전반에 걸쳐 디지털 전환 프로젝트를 오랫동안 진행해 오신 분이에요. 헥사곤 ALI는 스웨덴에 본사를 둔 글로벌 혁신 기업 헥사곤 그룹의 산업 자산 라이프사이클 영역을 담당하는 디비전인데요, Fluor 같은 글로벌 EPC 기업 출신의 엔지니어들이 합류하여 현장 경험을 소프트웨어에 녹여온 회사이기도 해요.
이분이 발표 자리에서 던진 질문이 꽤 날카로웠어요. "지금 여러분의 글로벌 프로젝트, F2로 뛰고 있는 건 아닌가요?"
이 질문을 이해하려면 먼저 F2와 F1이 어떻게 다른지를 알아야 하거든요. F2는 차량 스펙이 거의 비슷하고 전략 변수도 제한적이라서, 결국 드라이버의 주행 기술이 승부를 가르는 경기예요. 피트 스탑이 좀 늦어져도 전체 레이스가 크게 무너지지 않고요.
근데 F1은 완전히 다른 경기에요. 타이어, 연료, 날씨, 트랙 상태, 부품 상태 같은 변수가 동시에 작용하다 보니, 드라이버만으로는 승부가 나지 않아요. 그래서 F1에는 컨트롤 타워가 있고, 실시간 데이터 분석과 시뮬레이션을 통해서 레이서를 운영하는 구조죠. 결국 F1은 드라이버의 기술 경쟁이 아니라 시스템 운영 경기인 거예요.
그렇다면 이걸 왜 플랜트 프로젝트에 대입하는 걸까요? 국내 현장만 놓고 보면 지금까지 F2 방식으로도 충분했거든요. 탁월한 설계, 시공, 제작 기술과 경험이 있고, 효과적인 관리를 통해서 큰 무리 없이 프로젝트가 완성되어 왔으니까요.
근데 글로벌 프로젝트로 가면 변수의 밀도가 완전히 달라져요. 관세 압박, 지정학적 불확실성, 규제와 인증 강화, 다국적·다계층 공급망, 모듈화 트렌드, 글로벌 인력 부족, 거기에 발주처의 데이터 핸드오버 요구까지 겹치면 이 환경은 더 이상 F2가 아닌 거예요.
그래서 남홍진 전무님이 짚은 핵심 문제가 있는데요, 바로 "단절"이에요. 많은 기업들이 이미 ERP, 구매, 조달, 자재, 물류, 시공 시스템을 도입해서 데이터 기반으로 운영하고 있지만, 문제는 각 시스템이 사일로 형태로 따로따로 돌아가고 있다는 거예요. 하나의 흐름으로 프로세스와 데이터가 연결되지 못하는 게 현실이죠.
구체적으로 어떤 단절이 생기는지 하나씩 살펴보면요.
첫 번째는 엔지니어링과 구매 사이의 단절이에요. 엔지니어링에서 나온 BOM이나 MTO 데이터가 구매 단계로 넘어가는데, 이 과정에서 설계 변경이 제때 반영되지 않으면 자재 데이터의 누락이나 중복, 수량 불일치가 발생하게 돼요. 이런 불일치는 현장으로 갈수록 영향이 더 커지고요.
두 번째는 구매와 현장 사이의 단절이에요. ERP나 구매 시스템에서 발주, 출고, 입고 기록을 하고 있긴 하지만, 대부분 헤더 레벨 중심으로 관리가 되거든요. 근데 현장에서는 워크 패키지 기준으로 아이템 레벨의 수량, 위치, 상태 정보가 필요한데 이 데이터가 없다 보니 일정 지연이나 재작업으로 이어지는 거예요.
세 번째는 3D 모델과 시공 현장 사이의 단절이에요. 엔지니어링 3D 모델이 있어도 현장의 워크 패키지 기준으로 재구성된 모델이 아니면, 현장에서는 여전히 2D 도면에 의존할 수밖에 없거든요. 리비전이 들어와도 변경 추적을 수작업으로 해야 하니까 업데이트 반영이 늦어지고, 결국 3D 모델 자체가 현장 실행과는 거리가 먼 정보로만 남게 되는 거예요.
네 번째는 시공과 시운전·핸드오버 사이의 단절이에요. 설치 이후에 메카니컬 컴플리션, 프리커미셔닝, 커미셔닝 단계를 거쳐야 하는데, 검사, 테스트, 펀치, 인증, 인수인계의 데이터가 서로 연결되지 않다 보니 설치는 끝났는데도 언제 시운전을 시작할 수 있을지 계획 세우기가 어려워요. 핸드오버도 단순한 문서 전달로 끝나버리고, 발주처는 운영 단계에 가서 데이터를 다시 구성해야 하는 상황이 생기고요.
그렇다면 헥사곤은 이 문제를 어떻게 풀겠다는 걸까요? 답은 실행 중심의 통합 플랫폼이에요. 프로젝트 계획부터 공급망 관리, 시공, 제작, 시운전, 핸드오버까지 모든 단계를 하나의 프로세스와 하나의 시스템으로 연결하겠다는 거죠.
헥사곤이 제시하는 실행 플랫폼은 6개의 핵심 솔루션으로 구성돼 있어요.
먼저 EcoSys는 프로젝트 컨트롤 타워 역할을 하는 솔루션인데요, 전사 차원에서 프로젝트 포트폴리오와 계획을 담당하면서 일정, 비용, 예산 변경, 리스크 등을 통제하는 시스템이에요.
그 다음 Supply Chain Core는 공급망 실행의 중심이에요. 벤더와 하도급 관리부터 시작해서 계약, BOM 관리, 자재 요청, PO, 자재 계획, 물류, 검사까지 엔드투엔드로 관리하죠.
Jobvix는 현장에서 자재를 실제로 운영하고 핸들링하는 시스템인데요, IoT, RFID, GPS, 모바일을 기반으로 자재의 위치와 상태를 실시간으로 캡처해서 워크 패키지 계획에 따른 자재 준비 현황을 바로 확인할 수 있게 해줘요.
Smart Completion은 시공 이후 단계를 디지털 워크플로우로 관리하는 솔루션이에요. 메카니컬 컴플리션부터 프리커미셔닝, 커미셔닝, 핸드오버까지 다루고요, 현장에서 테스트 패키지와 체크리스트를 모바일로 실행하면 펀치 결과나 승인, 전자 서명이 자동으로 기록되는 구조예요.
iConstruct는 엔지니어링 3D 모델을 현장 실행 관점의 컨스트럭터블 모델로 바꿔주는 솔루션인데요, 워크 패키지 기준으로 모델을 재구성하고 자재, 일정, 설치 진도를 3D, 4D, 5D로 시각화해서 보여주는 역할을 해요.
마지막으로 SDx는 이 모든 실행 솔루션을 연결하는 정보 매니지먼트 시스템이에요. 설계 데이터, 문서, 태그와 실행 데이터를 하나로 연결해서 항상 최신의 정확한 데이터가 운영되도록 보장해 주고요.
사실 여기서 진짜 중요한 건 개별 솔루션 하나하나가 아니라, 이것들을 패키지로 묶어서 데이터를 연결하는 방식이에요.
예를 들어볼게요. Supply Chain Core에서 나오는 BOM, PO, 물류 데이터가 Jobvix와 자동 연계되면, Jobvix에서는 그 데이터를 기반으로 현장 자재 입고, Inventory 관리, 출고를 디지털로 운영할 수 있어요. 작업자는 모바일 디바이스에서 디지털 선별 리스트, 즉 픽 티켓을 생성하고 RFID 태그 리더기로 자재를 찾아서 워크 베이스로 이동시키는 거죠. 종이나 엑셀이 끼어들 틈이 없어요.
이렇게 수집된 자재 정보가 다시 iConstruct의 워크 패키지 형태로 연결되면, 3D 모델에서 자재가 현재 어떤 단계에 있는지를 컬러 코딩으로 바로 확인할 수 있게 돼요. 계획대로 준비됐는지 아닌지를 시각적으로 판단할 수 있는 거죠. Smart Completion에서 관리하는 시운전이나 핸드오버 상황도 마찬가지로, 모바일로 작업을 캡처하면 그 데이터가 iConstruct와 연결돼서 3D, 4D, 5D 모델로 실시간 시각화돼요.
남홍진 전무님이 강조한 또 하나의 개념이 "싱글 페인 오브 글라스"인데요, 각 시스템에서 나오는 데이터를 하나의 화면으로 통합하되 모든 사람이 같은 화면을 보는 게 아니라 각자의 역할과 책임에 따라 맞춤 UI를 본다는 개념이에요.
시운전 책임자를 예로 들어볼게요. 이 사람은 언제 어떤 펌프를 돌릴 것인지 계획을 세워야 하는데, 그러려면 소모성 자재의 위치와 준비 상태, 이전 단계의 진행 현황, 모델 기준 에어리어와 시스템 준비 상태를 한 번에 확인할 수 있어야 해요. 예전에는 Supply Chain Core, Jobvix, iConstruct에 각각 접속해서 데이터를 따로따로 확인한 후에야 계획을 세울 수 있었는데, 싱글 페인 오브 글라스에서는 역할 기반 화면 하나에서 바로 시운전 계획을 시작할 수 있는 거예요.
현장 작업자가 이 계획대로 운영하면, 모바일 디바이스를 통해 데이터가 수집되면서 체크시트, 펀치리스트, 테스트 결과가 자동으로 기록돼요. 별도의 수작업 보고가 사라지는 셈이죠.
핸드오버 단계도 완전히 달라져요. Smart Completion과 SDx를 패키지로 연계하면, 태그 단위로 설치 완료, 검사, 테스트, 펀치 해결까지 모든 결과가 실행 데이터로 관리되고 SDx의 디지털 자산인 도면, 문서, 최신 리비전과 자동으로 연결되거든요. 특정 태그 기준으로 테스트 상태, 펀치 해결 여부, 최신 도면을 애즈빌트 정보 형태로 바로 확인할 수 있으니까, 핸드오버가 단순한 문서 전달이 아니라 현장에서 검증된 실행 데이터의 연결로 완성되는 거예요.
남홍진 전무님은 이 모든 게 이론적인 그림이 아니라 이미 글로벌 플랜트 프로젝트 현장에서 실행되고 있는 방식이라는 점을 분명히 했어요.
남홍진 전무님의 발표에서 배운 점을 정리해 보았어요.
첫째, 글로벌 플랜트 프로젝트 환경은 더 이상 F2가 아니라 F1이에요.
관세, 지정학적 리스크, 규제 강화, 다국적 공급망, 인력 부족 같은 변수가 동시에 작용하는 환경에서는 기술력만으로 해결이 안 되고, 시스템 기반의 디지털 실행 전략이 필수가 되었습니다. 이제는 국가마다 각자 도생의 길로 가는 상황이니, 기업도 그에 맞게 전략을 갖추어야 할 것 같습니다.
둘째, 핵심은 개별 시스템 도입이 아니라 실행 데이터의 연결
ERP, 구매, 시공 시스템을 각각 도입해도 사일로로 운영되면 단절이 생기기 마련이고, 엔지니어링부터 핸드오버까지 실시간으로 정확한 데이터가 연결된 익스큐션 디지털 트윈을 만드는 것이 진짜 목표라고 합니다. 데이터가 유기적으로 연결이 되지 않고 명확하게 주고 받을 수 있어야, 실질적인효과가 나타 난다고 하는데, 이부분에 있어서 각 이해 담당자마다의 Buffer를 가져가고 싶은 심리로 인해 현재는 명확한 정보가 오픈되고 있지 않기 때문에 이문제에 대해서도 생각해 보아야 할 부분이 있다고 생각했어요.
셋째, AI와 IoT는 목적이 아니라 수단이에요.
AI 기반 워크플로우를 통해 현장의 생산성을 높이고 빠른 의사결정을 가능하게 하는 것이 핵심이지, 기술 도입 자체가 목적이 되어서는 안 된다는 것입니다. 도구를 사용하여 생산성 증대와 적기 납품 및 시공으로 인한 비용절감의 효과는 지금까지의 금전적 득실과는 비교도 할 수 없을 만큼 크다고 생각 합니다.
남홍진 전무님의 발표를 들으면서 느낀 점은, 이미 플랜트 도메인 전문 인력들이 AI 기업으로 변신하여 산업 현장에서 활용할 수 있는 AI 시스템을 만들고 큰 시장을 선점하기 시작했다는 것이었어요. 개인적으로 헥사곤의 시스템은 EPC 단계에 초점이 맞추어져 있다고 생각해요. 하지만 벤더들의 제작 과정과 납품 일정을 면밀히 검토할 수 있고, 정확한 납품 일정 데이터가 확보되어야 앞단의 일정들도 유기적으로 리스크 관리를 할 수 있다는 생각이 들었어요.
이처럼 플랜트영역에 AI가 다루어야 할 영역은 아직 넓고, 그만큼 이 시장의 성장 가능성도 크다고 봐요. LLM 기술 자체는 빠르게 발전하고 있지만, 플랜트 현장에서 진짜 쓸 수 있는 시스템을 만들려면 결국 현장의 맥락을 아는 것이 핵심이에요. 벤더 납품 일정 하나만 해도, 데이터 이면의 의미 — 현장에서 어떤 일이 벌어져서 그 데이터가 나오는지 — 를 이해하지 못하면 시스템이 제대로 작동할 수 없거든요. 예전에 ERP가 현장과 동떨어진 시스템으로 전락했던 것도 같은 이유였다고 생각해요. 결국 플랜트 AI는 도메인을 깊이 이해하는 기업이 만들어야 현장에서 실질적으로 작동하는 시스템이 될 수 있다고 봐요.
여러분은 플랜트 AI 시스템, 어떤 기업이 만들어야 한다고 생각하시나요?
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